BIHLER-AUTOMATIONSLÖSUNGEN FÜR BUSBARS

Höchste Materialeffizienz in der Busbarfertigung

Busbars aus Kupfer oder Aluminium sind entscheidende Komponenten in leistungsfähigen Batteriesystemen und der kompletten Stromverteilung.

Für deren Massenfertigung bietet Ihnen Bihler modulare, standardisierte Plattformen und Technologien, die sämtliche Anforderungen an Effizienz und Wirtschaftlichkeit erfüllen. Dabei kommt abhängig von der Bauteillänge und -geometrie der Servo-Stanzbiegeautomat GRM-NC mit radialem oder linearem Biegewerkzeug zum Einsatz. Für zusätzliche Wertschöpfungsschritte bietet Ihnen das Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC viel Bearbeitungsfreiraum.

Ihre Vorteile: Sie profitieren von Materialeinsparungen bis 50 Prozent und damit deutlich geringeren Stückkosten, einer flexiblen Produktion bei großer Variantenvielfalt sowie von hoher Produktivität.

 

Busbars - Effizienter Energiefluss

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Vorteile der Bihler-Technologie

  • Effiziente Fertigung der Busbars bei großer Variantenvielfalt und hoher Produktivität
  • Deutliche Materialeinsparungen bis 50% in Radialfertigung (Bandbreite gleich Teilebreite) und bis 33% in Linearfertigung (nur ein Trägerstreifen)
  • Standardisierte, sehr gut zugängliche Werkzeuge mit bis zu 70 Prozent Normalienanteil
  • Prozesslängen von über 2.000 mm in Linearfertigung auf GRM-NC realisierbar

 

 

  • Flexible Integration weiterer Wertschöpfungsschritte auf BIMERIC Modular
  • Sehr schnelle Werkzeugwechsel meist zwischen 0,5 bis 1,5 Stunden
  • Konstant hohe Prozessstabilität durch integrierte Prozessüberwachungen
  • 100 Prozent reproduzierte Top-Qualität der Busbars

 

Profitieren Sie von bis zu 50 Prozent Materialersparnis

In Zeiten zunehmender Ressourcenknappheit und stark steigender Materialpreise ist eine intelligente und effiziente Produktion entscheidend für den Markterfolg. Das trifft vor allem für die Fertigung von Busbars zu. Bihler bietet Ihnen wirtschaftliche Automationslösungen für Busbars aus Reinkupfer, verzinntem Kupfer (Cu-ETP) und Aluminium bis 4,0 mm Materialstärke. Mit der Radialfertigung auf der GRM-NC entstehen keine Materialabfälle mehr, da die Bandbreite der Teilebreite entspricht. So sparen Sie bis zu 50 Prozent kostenintensives Material und damit bares Geld.

 

LEANTOOL Radial

Profitieren Sie von der kostengünstigen, standardisierten LEANTOOL-Werkzeugtechnologie. In der Radialfertigung überzeugen die Biegewerkzeuge durch ihre geringe Anzahl an Bauteilen sowie ihren hohen Normalienanteil von bis zu 70 Prozent. Sie fertigen Ihre Busbars mit konstant hoher Qualität und überzeugenden Taktraten. Sehr schnelle Werkzeugwechsel lassen Sie eine große Variantenvielfalt abdecken und flexibel auf die Anforderungen Ihrer Kunden reagieren. Für die Stanzoperationen kommt in der radialen Fertigung eine NCP-Servopresse zum Einsatz.

 

 



Sparen Sie bis zu 33 Prozent Material

Die Linearfertigung bietet Ihnen bis zu 33 Prozent Materialersparnis, weil nur ein Trägerstreifen benötigt wird. Der Grund: Das Bandmaterial muss im Fertigungsprozess nicht ausgehoben werden, da die Servomaschine automatisch Werkzeugbewegungen von drei Seiten und in beliebiger Abfolge erzeugt. Die linearen LEANTOOL-Biegewerkzeuge überzeugen so durch ihren einfachen und sehr gut zugänglichen Aufbau. Bis zu 750 mm Bearbeitungsweg in den drei LEANTOOL-Biegemodulen bieten viel Freiraum für eine große Zahl an Umformschritten.

 

LEANTOOL Linear

Für größer dimensionierte Busbars sind auf der GRM-NC Prozesslängen von über 2.000 mm realisierbar. Hierfür kommen standardisierte Meusburger-Schnittgestelle in zwei NCP-Servopressen sowie drei LEANTOOL-Biegemodule zum Einsatz. Das innovative Werkzeugschnellwechselsystem erlaubt einfache und kürzeste Rüstoperationen. Integrierte Prozessüberwachungen garantieren eine konstant hohe Produktionssicherheit sowie 100 Prozent reproduzierte Top-Qualität.

 
 
 

Die Prozessschritte auf der GRM-NC


Materialeinzug

Der Servo-Radialzangenvorschub RZV 2.1 zieht das Bandmaterial hochdynamisch mit bis zu 3,2 m/sec. direkt vom Coil ein. Die dabei erreichte Wiederholgenauigkeit beträgt +/- 0,02 Millimeter. Der vorgeschaltete, mehrstufige Richtapparat eliminiert Restkrümmungen und Chargenschwankungen.

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Stanzen

In einer oder zwei NCP-Servopressen werden die Geometrien der Busbars hochpräzise aus dem bis zu 4,0 mm dicken Bandmaterial gestanzt. Die leistungsstarke Servopresse bietet dazu eine Stanzkraft von max. 400 kN sowie viel Platz für umfangreiche, standardisierte Meusburger-Schnittgestelle.

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Biegen

Die Biegeoperationen erfolgen in mehreren Schritten in radial oder linear angeordneten LEANTOOL-Biegewerkzeugen. Hierfür kommen in beiden Fertigungskonzepten sechs NCA5-Aggregate mit max. 47 kN Biegekraft und Hub bis 100 mm zum Einsatz. Bei einem Werkzeugwechsel lassen sich diese mit der Servo-Verstell- und Positioniereinrichtung in Minutenschnelle per Knopfdruck ausrichten.

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Zusätzliche Wertschöpfungsschritte in der Busbarfertigung

Das Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC Modular bietet Ihnen viel Freiraum für zusätzliche Wertschöpfungsschritte in der Busbarfertigung. Nach dem Stanzbiegeprozess lassen sich auf der standardisierten Plattform leistungsstarke Servomodule für Gewinden, Schrauben, Schweißen, Laserschweißen, Teilehandling und Montieren baukastenartig integrieren. Als Mastersteuerung für die Maschine und alle Prozesse fungiert die einfach und sicher zu bedienende Bihler-VariControl. Für zukünftige Aufgaben ist die BIMERIC Modular jederzeit flexibel skalierbar.

 
 
 

Flexibel fertigen mit Servo-Prozessmodulen

Materialzuführen, Stanzen, Biegen, Gewindeformen, Schraubenfügen, Kontaktschweißen, Teilehandling etc.

Die Stärke von Bihler ist seit jeher das perfekte Zusammenspiel möglichst vieler Verfahren auf einer Maschine. Hierzu erhalten Sie bei uns alles aus einer Hand. Sie profitieren von einem Ansprechpartner für alle Prozesse, einer zentralen Steuerung sowie in Summe einer maßgeschneiderten Automationslösung für Ihre effiziente Busbarfertigung.

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Sie möchten eine Beratung zur Busbarfertigung?

Martin Lehmann
Key Account Manager E-Mobility

Otto Bihler Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
Lechbrucker Str. 15
87642 Halblech

Tel.: +49(0)8368/18-136
E-Mail: