TECHNOLOGIE BIHLER DANS L'INDUSTRIE AUTOMOBILE

Arriver à bon port avec Bihler

Il y a plus de 60 ans que la technologie Bihler est mise en œuvre dans l'industrie automobile. Les composants fabriqués sur des machines Bihler offrent aux automobilistes un maximum de sécurité et de confort de conduite, aussi bien sur l'asphalte qu'en tout-terrain.

Les sous-groupes complexes, tels que filtres à huile, bougies, essuie-glaces ou supports d'appuis-tête sont actuellement au premier plan des gammes de produits des équipementiers automobiles. Mais d'ores et déjà, Bihler propose aussi des solutions d'automatisation porteuses d'avenir pour l'électrification de l'automobile et l'électromobilité.

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Arriver à destination en toute sécurité

Le correcteur électronique de trajectoire (ESP) détecte l'instabilité imminente de la voiture. Et intervient instantanément pour que le conducteur contrôle mieux son véhicule et ne dérape pas. Comme le système ABS, le système ESP fonctionne par le biais de valves qui doivent être pilotées avec précision et fiabilité.

Cette tâche est assurée par un groupe de bobines fabriqué de manière fiable et efficiente sur un système de production et d'assemblage servo-assisté BIMERIC, de l'amenage de tous les composants jusqu'au produit final sur la palette. La cadence de production est de 1,5 secondes par composant. Le changement d'équipement pour passer d'une variante à une autre se fait en quelques minutes.

 

Bien protégés en cas de collision

Les appuis-tête protègent les passagers du véhicule en cas d'accident Dans ce contexte, le bon réglage de l'appui-tête est particulièrement important. Le réglage de hauteur s'effectue au niveau des tubes supportant l'appui-tête. Ces composants de différentes longueurs présentant des encoches et des angles variés, se fabriquent à la perfection sur un système de production et d'assemblage BIMERIC BM 4500, moyennant un rendement de 40 pièces/minute et une surveillance assurée par de nombreuses stations de contrôle intégrées.

Le processus de fabrication englobe l'amenage des tronçons de tubes, le contrôle de la longueur des tubes, la détection des cordons de soudure et l'alignement des tronçons de tubes. Il est suivi du découpage et de la frappe, du marquage laser, du traitement par fluage radial du sommet du tube et du cambrage. Les 44 axes à commande numérique de l'installation garantissent un changement de variante en l'espace de 15 et 60 minutes.

 

Bihler Automatisierungslösungen für die Automobilindustrie (Kopfstütze)
Bihler Automatisierungslösungen für die Automobilindustrie (Kopfstütze)

Support sûr

Le bon réglage de la hauteur de l'appui-tête est déterminant pour la sécurité des passagers du véhicule. Pour le réglage, on tire l'appui-tête vers le haut jusqu'à ce que son bord supérieur soit à la hauteur du sommet de la tête. Les deux montants de l'appui-tête sont pourvus d'encoches espacées régulièrement qui viennent s'enclencher dans le dispositif de blocage du dossier du siège et y sont maintenues fiablement à la hauteur voulue au moyen d'étriers de verrouillage.

Ces pièces métalliques complexes sont fabriquées à une cadence de 100 pièces/minute sur une découpeuse-cambreuse automatique GRM 80E. En pratique, ce système de production compact se distingue en outre par la libre accessibilité des outils et la disposition optimale des poinçons de cambrage dans l'outil linéaire. Chaque cambrage se règle séparément et les différentes étapes d'usinage sont clairement réparties, ce qui garantit des composants extrêmement précis et de longues durées de vie des outils.

 

Alimentation électrique fiable

Le moteur thermique requiert une batterie qui alimente le démarreur en énergie, mais aussi des composants tels que les calculateurs, l'injection, la bobine d'allumage et le préchauffage. En même temps, cette batterie assure l'alimentation en courant des consommateurs tels que l'horloge, la radio ou les feux de détresse quand le véhicule est à l'arrêt. Le transfert d'énergie s'opère par les deux pôles de la batterie, depuis lesquels la tension est retransmise par des câbles via les bornes de la batterie.

Des bornes de batterie de ce type sont fabriquées sur le centre d'usinage modulaire BZ. Lors de la fabrication de ces composants haut de gamme, les étapes de processus que sont le découpage, le cambrage, la frappe, l'assemblage et l'amenage se déroulent sur une seule et même installation. Le rendement se monte à environ 150 pièces/minute. Le BZ se distingue en outre par sa précision extrême et un taux de déchets minimisé.

 

Bihler Automatisierungslösungen für die Automobilindustrie (Batterieklemme)