„Pelado inteligente“

Nueva unidad de sensores para la máxima fiabilidad del proceso

Con un nuevo proceso, Otto Bihler Maschinenfabrik hace que el pelado de horquillas sea todavía más seguro y eficaz. En el centro se encuentra la innovadora unidad de sensores de Bihler, que detecta permanentemente el hilo de cobre esmaltado. Con estos datos, la estación posterior de pelado de Bihler puede pelar individualmente cada horquilla y con gran precisión, con unas pérdidas transversales mínimas y, al mismo tiempo, dejarlas con unas superficies metálicamente limpias.

La fabricación de horquillas siempre ha sido una de las competencias clave de Otto Bihler Maschinenfabrik. Al fin y al cabo, los componentes en forma de horquilla fabricados con alambre de cobre esmaltado son un componente de los motores eléctricos y su demanda está aumentando mucho en la actualida debido a la expansión de la movilidad eléctrica. Teniendo esto en cuenta, Bihler ha desarrollado recientemente el servosistema Bihler BM-HP. Se trata de una línea completa totalmente automática que produce hasta 120 horquillas por minuto y también permite cambios de modelo «sobre la marcha». El sistema asegura una precisión dimensional absoluta en cuanto a la forma de la cabeza, la longitud y el paralelismo de las patas y, sobre todo, garantiza la reproducibilidad de la geometría 3D de la cabeza de cada pasador.

Extracción dosificada con precisión

Bihler desarrolla constantemente el proceso de fabricación de horquillas. Pelar los extremos de los pasadores es un reto especial. «El objetivo aquí es crear una superficie metalizada pura en los extremos de las patas que no tenga restos de pintura. Al mismo tiempo, la sección transversal del hilo de cobre solo puede reducirse mínimamente al eliminar la capa de pintura», explica Martin Lehmann, Gestor de cuentas clave de E-Mobility de Bihler. Esto es muy importante desde el punto de vista de la seguridad, ya que una sección transversal de la pata demasiado pequeña provocaría un calentamiento indeseado en las juntas. No obstante, igual de importante es el pelado limpio y sin residuos, ya que solamente sin contaminación se podrán soldar correctamente los extremos de las horquillas después de ensamblarlas en la placa del estator. El pelado de las puntas de las horquillas se complica por el hecho de que existe una amplia gama de variantes de pintura y revestimientos para el cuerpo de cobre. A esto se suman las tolerancias del hilo de cobre. Además, el centro del hilo de cobre suele estar ligeramente retorcido en la capa de pintura, la cual, a su vez, tiene un grosor desigual. Para compensar estas tolerancias y conseguir de forma fiable una superficie metálica pura, es necesario eliminar la cantidad correspondiente de material, lo que lamentablemente tiene el efecto indeseable de que la sección transversal se vuelve demasiado pequeña y se pierde demasiado material valioso.

Mecánica superior

En este contexto, Otto Bihler Maschinenfabrik desarrolló la estación de pelado Bihler. No utiliza un rayo láser como es habitual, sino que funciona de forma puramente mecánica. Por tanto, no importa con qué pintura esté recubierta la superficie que se debe pelar: «Rascamos todas las capas», subraya Martin Lehmann. «Ello nos permite crear una superficie de gran calidad y, al mismo tiempo, podemos trabajar con extrema precisión». La estación de pelado incluye una función de sujeción del cable, un brazo de cuchillas y la cuchilla correspondiente. Se encuentra tanto en la parte delantera como en la trasera de la Bihler BM-HP, de modo que es posible pelar ambos extremos de las horquillas. Bihler ha desarrollado una innovadora unidad de sensores. Mide permanentemente el grosor de la capa de pintura y el grosor total de esta y del hilo de cobre interior. Estos datos permiten controlar la estación de decapado con gran precisión mediante un bucle de control, lo que significa que «por razones de seguridad, no tenemos que retirar una gran cantidad del hilo de cobre, sino que podemos rasparlo hasta obtener el tamaño real», explica Martin Lehmann. «Esto garantiza una superficie metálica pura con una pérdida mínima de sección transversal, también con tolerancias de espesor fluctuantes. Es un proceso inteligente que ofrece un enorme aumento a la seguridad del proceso». La pureza metálica de las superficies fue confirmada en detalle mediante numerosas imágenes de microscopio electrónico de barrido.