AUTOMOBILINDUSTRIE

E-Mobilität im Fokus

Seit mehr als 60 Jahren findet die Bihler-Technologie in der Automobilindustrie ihren Einsatz. Auf Bihler-Maschinen gefertigte Bauteile bieten Autofahrern maximale Sicherheit und Fahrkomfort, ganz gleich ob sie auf asphaltierten Straßen oder „Offroad“ unterwegs sind.

Komplexe Baugruppen wie Ölfilter, Zündkerzen, Scheibenwischer oder Kopfstützenhalter bestimmen gegenwärtig das Produktportfolio der Automotive-Zulieferer. Aber auch für die Elektrifizierung des Automobils und die Elektromobilität bietet Bihler bereits heute zukunftsweisende Automationslösungen. Mit ihnen fertigen Anwender Hairpins, Elektromotorengehäuse sowie Batterie-Zellverbinder flexibel und wirtschaftlich.

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Geschützt beim Aufprall

Kopfstützen schützen die Fahrzeuginsassen im Falle eines Unfalls. Die richtige Justierung der Kopfstütze ist hier besonders wichtig. Die entsprechende Höheneinstellung erfolgt über die Kopfstützenrohre. Perfekt fertigen lassen sich diese Bauteile mit verschiedenen Längen, Kerbungen und Winkeln auf einem Servo-Produktions- und Montagesystem BM 4500 – mit 40 Teilen pro Minute und überwacht durch zahlreiche, integrierte Prüfstationen.

Der Fertigungsprozess umfasst die Zuführung der Rohrstücke, die Rohrlängenprüfung, die Schweißnahterkennung und die Ausrichtung der Rohrstücke. Danach erfolgen das stationsweise Schneiden und Prägen, die Laserbeschriftung, das Taumeln der Rohrkuppe und das Biegen. Die 44 NC-Achsen der Anlage gewährleisten einen Variantenwechsel innerhalb von 15 und 60 Minuten.

Effizienz für E-Motoren

Der Ausbau der Elektromobilität ist einer der großen Zukunftstrends der heutigen Zeit. Entsprechend groß ist das Geschäftspotenzial, das die Elektromobilität bietet. Auch Bihler beteiligt sich intensiv an der Forschung und Entwicklung der neuen Technologie und liefert schon heute die Anlagen, auf denen sich wichtige Komponenten des Elektromotors fertigen lassen - wie beispielsweise Hairpins. Diese sind in Pkw-Elektromotoren für die sichere und effiziente Stromübertragung zuständig.

Auf einem Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC stellt ein Kunde diese Hairpins in 22 Varianten aus Rund- und Flachdraht hochflexibel her. Fertig fallend verlassen rund 60 Stück pro Minute die Anlage. Alle notwendigen Arbeitsschritte sind komplett auf einer Anlage integriert. Dazu gehören das Abisolieren, das Anfasen und das Biegen ebenso wie das Formen, das Nachstellen und die finale Vermessung der Bauteilgeometrie.

Für die richtige Einstellung

In modernen Fahrzeugen sorgen jede Menge Elektromotoren für die exakte Positionierung unterschiedlichster Komponenten. Besondere Bedeutung kommt dabei den Gehäusen der Motoren zu. Sie müssen genau um die innenliegenden Bauteile passen und exakte Durchmesser aufweisen. Besonders anspruchsvoll ist der Bau von doppelwandigen Motorengehäusen. Diese Bauart erhöht die Leistung des Elektromotors. Gleichzeitig wird weniger Kraft zum Umformen und Kalibrieren benötigt.

In der Praxis werden die doppelwandigen Elektromotorengehäuse auf einem Servo-Stanzbiegeautomaten GRM-NC gefertigt. Die GRM-NC überzeugt dabei durch sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten mit 45 bis 55 Teilen pro Minute. Gleichzeitig lassen sich mit der GRM-NC auch die verschiedenen Varianten des Gehäuses flexibel fertigen, mit kürzesten Rüstzeiten und einer 100-prozentigen Reproduzierbarkeit.

Richtig gepolt

Die Antriebsbatterie eines Elektrofahrzeugs besteht aus zahlreichen Einzelzellen, die mithilfe eines Zellkontaktiersystems miteinander verbunden werden. Wichtig ist dabei ein leistungsfähiger Zellverbinder, der elektrische Verluste minimiert, für einen optimalen Toleranzausgleich zwischen den Zellen sorgt und zudem für die schnelle, unkomplizierte Montage geeignet ist.

In der Praxis erfolgt die Fertigung der abgebildeten Zellverbinder auf dem Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC BM 6000. Das hochflexible System generiert vier fertige Zellhalter pro Minute, wobei nicht nur die eigentlichen Verbinder hochpräzise hergestellt, sondern auch noch mit weiteren Anschlussbauteilen in einem Trägerrahmen platziert werden.