AUTOMOBILINDUSTRIE

Mit Bihler sicher ans Ziel

Seit mehr als 60 Jahren findet die Bihler-Technologie in der Automobilindustrie ihren Einsatz. Auf Bihler-Maschinen gefertigte Bauteile bieten Autofahrern maximale Sicherheit und Fahrkomfort, ganz gleich ob sie auf asphaltierten Straßen oder „Offroad“ unterwegs sind.

Komplexe Baugruppen wie Ölfilter, Zündkerzen, Scheibenwischer oder Kopfstützenhalter bestimmen gegenwärtig das Produktportfolio der Automotive-Zulieferer. Aber auch für die Elektrifizierung des Automobils und die Elektromobilität bietet Bihler bereits heute zukunftsweisende Automationslösungen.

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Geschützt beim Aufprall

Kopfstützen schützen die Fahrzeuginsassen im Falle eines Unfalls. Die richtige Justierung der Kopfstütze ist hier besonders wichtig. Die entsprechende Höheneinstellung erfolgt über die Kopfstützenrohre. Perfekt fertigen lassen sich diese Bauteile mit verschiedenen Längen, Kerbungen und Winkeln auf einem Servo-Produktions- und Montagesystem BM 4500 – mit 40 Teilen pro Minute und überwacht durch zahlreiche, integrierte Prüfstationen.

Der Fertigungsprozess umfasst die Zuführung der Rohrstücke, die Rohrlängenprüfung, die Schweißnahterkennung und die Ausrichtung der Rohrstücke. Danach erfolgen das stationsweise Schneiden und Prägen, die Laserbeschriftung, das Taumeln der Rohrkuppe und das Biegen. Die 44 NC-Achsen der Anlage gewährleisten einen Variantenwechsel innerhalb von 15 und 60 Minuten.

Verlässliche Spannungszufuhr

Der Verbrennungsmotor bedingt eine Batterie, die den Anlasser aber auch Komponenten wie Steuergerät, Einspritzanlage, Zündspule und Glühanlage mit Energie versorgt. Gleichzeitig sichert sie im Standbetrieb die Stromzufuhr für Abnehmer wie Uhr, Radio oder Warnblinker. Die Energieübertragung erfolgt über die beiden Pole der Batterie, von denen über Batterieklemmen die Spannung mittels Kabeln weitergeleitet wird.

Derartige Batterieklemmen werden auf dem modularen Bearbeitungszentrum BZ gefertigt. Bei der Herstellung dieser hochwertigen Bauteile laufen die Prozessschritte Stanzen, Biegen, Prägen, Montieren und Zuführen auf einer einzigen Anlage ab. Die Fertigungsrate liegt bei rund 150 Teilen pro Minute. Das BZ punktet zudem mit höchster Präzision und minimierten Verschnitt- und Abfallmengen.

Dichter Anschluss

Überall wo Leitungen, Rohre oder Schläuche an einen festen Anschluss montiert werden müssen, kommen Schlauchschellen zum Einsatz. Besonders verbreitet sind Schneckengewindeschellen. Sie bestehen aus einem ringförmigen Metallband, das mit einer Stellschraube festgezogen wird. Die Schraubenwindungen der Stellschraube greifen exakt in das perforierte Metallband oder in die eingeprägten Vertiefungen und Erhebungen im Schellenband. Dadurch verringert sich der Innendurchmesser der Schlauchschelle, die darunterliegende Leitung wird auf das Anschlussstück gepresst und ist sicher und dicht angeschlossen.

Für die Herstellung der Schlauchschellen eignet sich das Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC BM 1500 perfekt. Es liefert 100 komplett montierte Schlauchschellen pro Minute und deckt auch die große Schellenvariantenanzahl mit Durchmessern zwischen acht und 120 Millimetern flexibel ab. Gleichzeitig garantiert die BIMERIC durch ihre perfekte Zugänglichkeit und dem Austausch nur weniger Werkzeugteile sehr kurze Rüstzeiten unter 30 Minuten.

Sichere Stütze

Die richtige Höhenjustierung der Kopfstütze ist für die Sicherheit der Fahrzeuginsassen entscheidend. Dazu wird sie so weit aus dem Sitz gezogen, bis ihre Oberkante auf Scheitelhöhe liegt. Die beiden Holme der Kopfstütze sind in regelmäßigen Abständen mit Einkerbungen versehen, die in die Arretierung an der Sitzlehne einrasten und dort mithilfe von Verriegelungsbügeln sicher auf der gewünschten Höhe gehalten werden.

100 dieser komplexen Metallteile werden auf einem Stanzbiegeautomaten GRM 80E pro Minute hergestellt. In der Praxis punktet das kompakte Fertigungssystem zudem mit der freien Zugänglichkeit der Werkzeuge sowie der optimalen Anordnung der Biegestempel im Linearwerkzeug. Jede Biegung ist separat einstellbar und die verschiedenen Bearbeitungsschritte sind klar aufgeteilt - das garantiert hochpräzise Bauteile und lange Werkzeugstandzeiten.