„Bereit für anspruchsvolle Aufgaben?“

Die Produktion der Zukunft

Kürzere Produktlebenszyklen, eine steigende Variantenvielfalt und immer engere Entwicklungs- und Time-to-market-Spannen machen die Zeit zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Schnelligkeit, Flexibilität, Skalierbarkeit und Effizienz sind damit die Prämisse für die Produktion der Zukunft. Die Metallteilefertigung fordert ein durchgängiges, hochgradig standardisiertes und über einzelne Teilbereiche hinweg kompatibles Gesamtkonzept. Es ist der Schlüssel, um zukünftige Aufgaben skalierbar angehen zu können. Welche Konzepte sie vor diesem Hintergrund für die Bauteilfertigung parat hat, zeigt die Otto Bihler Maschinenfabrik – von der Prototypenerstellung über kleine, mittlere und große Losgrößen bis hin zur Baugruppenfertigung.

Ob Smartphone oder Automobil, Laptop oder TV-Gerät: Immer schneller kommen neue Produkte auf den Markt und gleichzeitig verkürzen sich die Produktlebenszyklen dramatisch. So vergehen heute aufgrund von immer neuen Innovationen und Leistungsmöglichkeiten oft nur noch drei bis vier Monate, bis neue Laptops oder Desktop-PCs erscheinen. Und lag im Automobilbereich der Produktlebenszyklus von Fahrzeugen in den 70ern im Schnitt noch bei acht Jahren, waren es in den 90ern bereits nur noch drei Jahre. Heute bekommt ein Auto sein erstes Facelift spätestens nach zwei bis drei Jahren, während im Smartphonebereich in diesem Zeitraum bereits völlig neue Modelle auf den Markt kommen. Mit den Produktlebenszyklen haben sich auch die Entwicklungszeiten drastisch verkürzt. Die Verkürzung der Lebens- und Entwicklungszyklen ist dabei nicht nur dem technischen Fortschritt und den Wünschen der Kunden, sondern auch dem Wettbewerb geschuldet. Schließlich tummeln sich auf dem globalen Markt für ein und dieselbe Produktsparte unzählige Anbieter, und gerade in gesättigten Märkten müssen Hersteller ständig neue, innovative Produkte anbieten, um sich von der Konkurrenz abheben zu können. Parallel zu dieser Entwicklung steigt die Anzahl der Varianten eines Produkts deutlich an. So umfasste beispielsweise die Modellpalette von Mercedes-Benz in den 80er-Jahren nur fünf Modelle, während sie heute rund 30 Typen beinhaltet. Und auch innerhalb jedes einzelnen Modelltyps gibt es immer mehr Auswahl- und Konfigurationsmöglichkeiten für den Kunden, dem heute für ein Fahrzeug beispielsweise weit über tausend Varianten für die Türverkleidung oder den Dachhimmel angeboten werden.

Erfolgsfaktor Zeit

Die sinkenden Produktlebenszyklen, die steigende Variantenvielfalt und immer kürzere Entwicklungs- und Time-to-market-Spannen führen letztlich dazu, dass der Faktor Zeit zur zentralen, erfolgsentscheidenden Kennzahl wird, und zwar über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg. Dies gilt natürlich auch für die metallverarbeitende Bauteilfertigung. „Die Zeit für die Prozessentwicklung von der Idee zum fertigen Produkt spielt eine immer entscheidendere Rolle, und Schnelligkeit ist in Zukunft ausschlaggebend, um Aufträge zu erhalten und erfolgreich zu fertigen”, erklärt Mathias Bihler. Zum Erreichen dieser Schnelligkeit beim Entwickeln von Prozessen ist es für die Hersteller zwingend notwendig, ihre Entwicklungs- und Wertschöpfungsprozesse effizient zu gestalten und damit schnell, flexibel und letztlich auch wirtschaftlich auf die jeweiligen Kunden- und Marktanforderungen reagieren zu können – das heißt, sich letztendlich von den Wettbewerbern zu differenzieren. Und in der Fertigung beginnt die Zeit ja praktisch schon mit der ersten Kundenanfrage zu ticken. „Bereits bei der ersten Bauteilanfrage geht es darum, möglichst schnell und präzise Aussagen über die Machbarkeit zu treffen sowie die Kosten für die Entwicklung, das Werkzeug, die Prozesse und das Bauteil selber inklusive weiterer industrieller Fertigung zu beziffern. Entscheidend ist dabei auch, wie kurzfristig sich die ersten Musterteile liefern lassen“, macht Mathias Bihler klar. Nur wer die Zeitspanne im Vorfeld bis zur Angebotsabgabe stark reduzieren kann, hat Chancen, den Auftrag zu gewinnen. Und auch anschließend müssen die Zeiten besonders kurz gehalten werden – für die Werkzeugentwicklung bis hin zur ersten Bemusterung der Bauteile genauso wie in der späteren Produktion, insbesondere wenn es in die Massenproduktion geht oder das Bauteil zur komplexen Baugruppe anwächst.

Hocheffiziente Gesamtlösung

Die Otto Bihler Maschinenfabrik bietet für diese Aufgaben ein durchgängiges, hochgradig standardisiertes und miteinander kompatibles Gesamtsystem. Es basiert auf der neuesten Bihler Maschinen- und Werkzeugtechnologie in Form des Bihler LEANTOOL-Systems in Kombination mit dem Servo-Stanzbiegeautomaten GRM-NC, den neuen Stanzbiegemaschinen LM 2000-KT und LM 2000-NC, einem in Entwicklung befindlichen BZ-Bearbeitungszentrum und dem neuen Servo-Produktions- und Montagesystem BIMERIC Modular. Der Clou: Das zentrale LEANTOOL-Werkzeug lässt sich anpassungsfrei und variabel auf jeder dieser Bihler-Anlagen nutzen. Alle Anwender können damit Stanzbiegeteile aus Draht und Band sowie Baugruppen besonders schnell und flexibel in praktisch jeder geforderten Losgröße und Qualität fertigen. „Es ist ein flexibles, modulares und untereinander kompatibles Gesamtsystem, das für die Produktion der Zukunft steht und alle Kundenanforderungen optimal abdeckt“, so Mathias Bihler. „Es bietet dem Anwender jedes gewünschte Fertigungspotenzial - sowohl in Richtung hohe Teilevolumina als auch bezüglich weiterführender Wertschöpfungsschritte.“ Diese Skalierbarkeit, gepaart mit dem Höchstmaß an Schnelligkeit, Flexibilität und Effizienz des Gesamtsystems, ist in der Branche einzigartig und erschließt dem Anwender ganz neue Dimensionen hinsichtlich Wettbewerbsfähigkeit und Marktpositionierung.

Standardisierter Mehrwert

Im Zentrum der Produktionslösung der Zukunft steht das standardisierte LEANTOOL-Baukastensystem zur Werkzeugfertigung nach dem Radial- oder Linearprinzip. Herausragendes Merkmal dieses Systems, zu dem auch die standardisierten Meusburger-Schnittgestelle gehören, ist der hohe Normalienanteil, mit dem sich entsprechende Werkzeuge konfigurieren lassen. Dies sichert nicht nur die entscheidende Schnelligkeit bei der Werkzeugfertigung, sondern macht diese auch besonders wirtschaftlich. Dazu kommt, dass sich durch die Vielzahl der Normalien Risiken bei der Vorabkalkulation minimieren lassen, da deren Kosten genau bekannt sind. Weiterer großer Vorteil: Das LEANTOOL-System macht die Konstruktion eines Werkzeuges weitaus einfacher und transparenter als bisher, da sich der Konstrukteur dank der Normalien und der Maschinenstandardisierung nun ganz auf den Stanzbiegeprozess konzentrieren kann. Das so erstellte LEANTOOL-Werkzeug ist kompatibel zu allen Bihler-Anlagen des Gesamtsystems und lässt sich sowohl für die Prototypen- und Musterfertigung als auch eins zu eins in der späteren Serien- und der Baugruppenproduktion einsetzen. Das macht die Erstellung von aufwendigen und kostenintensiven Individualwerkzeugen überflüssig, reduziert Fehler bei der Entwicklung und sichert gleich die 100-prozentige Reproduzierbarkeit der Bauteile – bei eben sehr kurzer Time-to-market-Spanne.

Einfacher Werkzeug-Transfer

In der Praxis kann ein Anwender also seine Werkzeuge, die er für einen Servo-Stanzbiegeautomaten GRM-NC entwickelt hat, problemlos auf alle servo- und kurvengesteuerten Bihler-Anlagen des Gesamtsystems transferieren. Der Benefit: Alle Bewegungsprofile, die an der GRM-NC optimiert wurden, lassen sich eins zu eins zur Herstellung der Kurvenscheiben verwenden und der Anwender kann damit ein voll ausgereiftes NC-Konzept direkt in die Kurventechnik übernehmen. Und falls der Kunde nun noch weitere Arbeitsschritte am Bauteil und damit letztlich eine komplexe Baugruppenfertigung verlangt, kann er die LEANTOOL-Werkzeuge auf die modular aufgebaute BIMERIC-Plattform mitnehmen und dort zusätzliche Wertschöpfungsschritte wie Schweißen, Gewindeformen, Schrauben oder Teilehandling vornehmen.

Kombinierte Leistungsstärke

Die Kompatibilität der Bihler-Anlagen untereinander garantiert sehr schnelle Werkzeugwechsel und Umrüstvorgänge meist unter einer Stunde. Die einfach und intuitiv zu bedienende Bihler-Steuerung VariControl VC 1 bildet dabei die zentrale Steuerungsplattform für alle eingesetzten Bihler-Module. Wichtig dabei: Zur Gesamtfertigungslösung gehören auch die vielen Hilfe- und Supportleistungen, die Bihler allen Anwendern über den gesamten Fertigungsprozess hinweg bietet. Ein Highlight ist dabei die Bihlerplanning WebApp. Sie liefert gleich zu Prozessbeginn wertvolle Informationen zur Bauteilgestaltung und verkürzt so die Zeitspanne bis zur Angebotserstellung drastisch. Daneben bieten umfangreiche Wartungs- und Serviceleistungen wertvolle Unterstützung und minimieren Maschinenstillstandzeiten. Dazu gehören der neue Bihler AR Remote Service im Echtzeit-Streaming und die VR-Angebote etwa für Schulungs- oder Vertriebszwecke, ebenso wie die bewährte Bihler-Ersatzteilversorgung.

Übergreifender Einsatz

Nicht zuletzt sind insbesondere im LEANTOOL-System jede Menge Hilfen und Supportleistungen hinterlegt, die gerade jüngeren Mitarbeitern den Einstieg in die Bihler-Technologie besonders einfach und attraktiv machen. Als weiterer Pluspunkt gerade für die jüngere Belegschaft kommt dazu, dass die komplett digitalisierte Bihler-Lösung voll vernetzbar ist und ideale Voraussetzungen für die digitale Produktion im Sinne des Industrie 4.0-Prinzips bietet. „Die gesamte Fertigungslösung stellt sowohl anlagen- als auch werkzeugtechnisch einen übergreifenden Standard dar, der standortunabhängig genutzt werden kann, wenn Werkzeuge von Großkonzernen weltweit verlagert werden“, betont Mathias Bihler. „Dies sichert ein Höchstmaß an Flexibilität und Skalierbarkeit, mit dem sich ideal auf sinkende Losgrößen und steigende Variantenvielfalt reagieren lässt – bei kürzesten Rüstzeiten, reproduzierbaren Ergebnissen und wirtschaftlicher Effizienz.“ Der Einsatz der NC-Technologie garantiert dabei die nötigen Bauteilqualitäten, was wiederum dem Anwender zusätzliche Sicherheit in der Produktion verschafft. Gleichzeitig bilden die NC-basierten, vielfach verfügbaren Daten die Grundlage für künftige Optimierungen und weitere Entwicklungen, an denen Bihler schon heute mit Hochdruck arbeitet.

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